Eine Baugruppe kommt mit weißem Rand unter dem Schirmblech aus der Anlage, und niemand kann sagen, welche Stellgröße dafür verantwortlich ist. Wer jetzt am Sprühdruck dreht, hat eine von sechs Größen verändert und keine ausgeschlossen. Der Ausweg ist eine Ursachenanalyse: Abweichungen werden über messbare Prüfgrößen eingegrenzt, nicht über Erfahrung. Die Reihenfolge ist fest – erst das Fenster aus dem Datenblatt feststellen, dann je eine Größe verändern, dann den Lauf wiederholen.
Den Beweis liefern die Datenblätter selbst. Die CQ-C743 nennt für Druckluft 0,45 bis 0,7 MPa, die CQ-C756 nennt 0,4 bis 0,6 MPa. Das sind Spannen von 55,6 % und 50 % über der jeweiligen Untergrenze; um den Mittelwert gerechnet sind es ±21,7 % und ±20 %. Innerhalb dieses Bandes gilt der Prozess laut Datenblatt als bestimmungsgemäß. Eine Abweichung um bis zu ein Fünftel bleibt so unbemerkt, solange nur gegen einen Sollwert geprüft wird.
Die wichtigsten Erkenntnisse
- Ursachenanalyse beginnt beim Datenblattfenster, nicht beim Bauchgefühl an der Maschine.
- CQ-C743 erlaubt bei der Druckluft ±21,7 % um den Mittelwert, CQ-C756 ±20 %.
- Sechs Prüfgrößen decken Druck, Düsenbild, Spülwasser, Trocknung, Dosierung und Beladung ab.
- Ohne dokumentierten Sollwert lässt sich keine Abweichung zuordnen – auch nicht nachträglich.
Sechs Prüfgrößen: Mechanismus, Folge, Gegenprobe
Die Reihenfolge ist nicht beliebig. Sie folgt dem Weg, den die Flüssigkeit nimmt: vom Druck über die Düse in den Spalt, von dort in die Spülstufe und zuletzt in die Trocknung. Wer die Reihenfolge einhält, schließt Ursachen aus, statt sie zu vermuten.
Druckluft und Sprühdruck: Der Druck bestimmt die Auftreffenergie am Bauteil; fällt er unter die Untergrenze, erreicht der Strahl den Spalt unter dem Gehäuse nicht mehr, und der Rückstand bleibt auf der Unterseite (Second Side) der Baugruppe sitzen. Gegenprobe: Manometerwert gegen das Datenblattfenster halten, nicht gegen den zuletzt gefahrenen Wert.
Düsenbild und Düsenverschleiß: Eine teilweise zugesetzte Bohrung verändert den Strahlkegel, ohne dass der Druck sichtbar sinkt; der Durchfluss sinkt, das Manometer zeigt weiterhin den Sollwert an. Gegenprobe: Düsenbild auf einer Prüffläche aufnehmen und mit dem Referenzbild der Inbetriebnahme vergleichen.
Spülwasser: Durchfluss und Leitfähigkeit: Die Spülstufe transportiert gelöste Rückstände ab, sie löst sie nicht. Ist der Durchfluss zu niedrig, steigt die Leitfähigkeit im letzten Spülgang an, und beim Trocknen bleibt der gelöste Anteil als Rand auf der Oberfläche zurück. Gegenprobe: Leitfähigkeit am letzten Spülgang messen und gegen den Wert der Probereinigung stellen.
Trocknungstemperatur und Verweilzeit: Die CQ-C743 nennt für die Trocknung Temperaturen von bis zu 99 °C, die CQ-C756 denselben Wert als Textangabe – jeweils eine Obergrenze ohne Untergrenze. Wer die Temperatur absenkt, um feuchteempfindliche Bauteile zu schonen, verlängert die Trocknungszeit nicht automatisch. Gegenprobe: Feuchteempfindlichkeit der Bauteile (MSL, Moisture Sensitivity Level), Basismaterial und Verweilzeit gemeinsam prüfen, nicht die Temperatur allein.
Badkonzentration und Reinigungsmittelzufuhr: Bei der CQ-C9610 liegt die Zufuhr zwischen 1,0 und 2,5 L/h. Diese Spanne hängt ab von Verschmutzungsgrad, Badvolumen, Wasserhärte und der Standzeit des Bades. Gegenprobe: Zufuhr und Badstandzeit gemeinsam protokollieren; eine konstante Zufuhr bei steigender Beladung ist keine stabile Konzentration.
Beladung: Korbmaß, Bestückungshöhe, Losgröße: Flussmittelrückstände, Lotkugeln, Weißrückstände, Wasserflecken, Kalkränder, Kleberreste, Lotpastenreste, Metallspäne, Fingerabdrücke, Trennmittel, Oxidränder und Kondensat unter Schirmblechen verhalten sich unterschiedlich. Ein zu dicht beladener Korb zeigt dieselben Symptome wie bei zu niedrigem Sprühdruck; die Beladung ist deshalb vor dem Druck zu prüfen.
Was die drei Datenblätter als Fenster vorgeben
Die folgende Übersicht stellt die Prüfgrößen nebeneinander, die in einer Abweichungsanalyse tatsächlich abgefragt werden. Entscheidend ist dabei nicht der Zahlenwert allein, sondern die Form, in der er im Datenblatt steht: als zweiseitiges Fenster, als reine Obergrenze oder gar nicht.
| Prüfgröße | CQ-C743 (Kammer) | CQ-C756 (Vorrichtung) | CQ-C9610 (Inline) |
|---|---|---|---|
| Druckluft | 0,45–0,7 MPa | 0,4–0,6 MPa | nicht angegeben |
| Sprühdruck | 30–40 psi | 3–6 bar | nicht angegeben |
| Trocknung | bis 99 °C | bis 99 °C (Textangabe) | nicht angegeben |
| Spülwasser | 0,5 m³/h Zufluss | 0,1–0,3 MPa Zulauf | 10–16 L/min |
| Reinigungsmittel | nicht angegeben | nicht angegeben | 1,0–2,5 L/h |
| Filtration | 0,45 µm | nicht angegeben | nicht angegeben |
| Werkstück | Korb 810×560×100 mm | Korb Ø1000 mm, Höhe 480 mm | 580×450×80 mm |
Quelle: CHUANGQI-Datenblätter CQ-C743, CQ-C756 und CQ-C9610, Produktseiten, Stand November 2026. Die Werte sind Herstellerangaben; die Spannen unten sind daraus gerechnet.
Aus diesen Angaben lassen sich die Fensterbreiten berechnen. Beim Sprühdruck liegt die CQ-C743 zwischen 30 und 40 psi, also rund 2,1 bis 2,8 bar; um den Mittelwert von 35 psi sind das ±14,3 %. Die CQ-C756 spannt mit 3 bis 6 bar deutlich weiter: ±33,3 % um 4,5 bar. Wie viel von diesem Fenster am Bauteil ankommt, hängt ab von Düsenbohrung, Filterzustand, Leitungslänge und der Viskosität des Reinigungsmittels – ein und derselbe Manometerwert kann an zwei Anlagen einen unterschiedlichen Strahl erzeugen. Beim VE-Wasser nennt die CQ-C9610 einen Durchfluss von 10 bis 16 L/min, also 60 % Spanne über der Untergrenze; bei der Reinigungsmittelzufuhr sind es 1,0 bis 2,5 L/h, mithin 150 %. Bei der Bandgeschwindigkeit reicht das Fenster von 0 bis 1500 mm/min – welcher Wert sinnvoll ist, hängt ab von Bestückungshöhe, Spaltmaß unter BGA-Gehäusen (Ball Grid Array: die Kontaktkugeln liegen unter dem Bauteil), Flussmitteltyp, Beladungsdichte und der Zahl der Spülstufen.
Kammeranlage und Inline-Anlage: Vorteile, Nachteile, Grenzen
Für die Wahl der Prüfmethode ist entscheidend, welche Größe sich an welchem Anlagentyp überhaupt messen lässt. Die Gegenüberstellung zeigt beide Seiten, einschließlich der Grenzen der eigenen Anlagen.
| Merkmal | Kammeranlage (CQ-C743) | Inline-Anlage (CQ-C9610) |
|---|---|---|
| Vorteile | Charge vollständig im Korb, Rückgewinnung über 0,45 µm, Trocknung bis 99 °C | Durchlauf 0–1500 mm/min, VE-Zufluss 1,0 m³/h, Reinigungsmittel dosiert |
| Grenzen | Beladung an das Korbmaß 810×560×100 mm gebunden; keine Bandgeschwindigkeit, also kein Durchlauf | Datenblatt nennt weder Druckluftwert noch Filterstufe – für Drucksymptome fehlt die Vergleichsgröße |
| Nicht geeignet für | Bauteile, die höher bauen als der Korb zulässt | Einzelstücke und Kleinstlose mit ständig wechselnder Bestückung |
Quelle: Datenblätter CQ-C743 und CQ-C9610 von CHUANGQI (Produktseiten, November 2026). Die Zeile „Grenzen“ benennt Angaben, die dort fehlen.
Vor der ersten Messung entscheiden fünf Fragen, ob die Anlage überhaupt auswertbare Werte liefert:
- Kann Ihre Anlage den Sprühdruck messen, oder nur einstellen?
- Zeigt das Manometer den Druck vor oder hinter dem Filter?
- Wo steht der Sollwert für die Leitfähigkeit des letzten Spülgangs – im Programm oder nur im Kopf des Bedieners?
- Wird die Düsenbohrung regelmäßig geprüft, und gegen welches Referenzbild?
- Erfasst die Anlage die Chargenbeladung, oder nur die Laufzeit?
Wann die Ursachenanalyse nicht weiterhilft
Nicht geeignet für: Baugruppen mit offenen MEMS-Kavitäten, unverkapselten Drucksensoren oder Steckverbindern ohne Ablauföffnung, bei denen die Spülflüssigkeit in der Trocknungsstufe nicht entfernt werden kann. Dort erklärt keine Prüfgröße den Befund, weil die Ursache in der Bauteilgeometrie liegt und nicht im Prozessfenster.
Ebenso endet die Methode, wenn kein Sollwert dokumentiert ist. Ohne festgehaltenen Ausgangswert der Probereinigung gibt es keine Bezugsgröße, gegen die sich eine Abweichung nachweisen lässt; die Anlage mag dann jahrelang innerhalb ihrer Fenster laufen und trotzdem schlechtere Ergebnisse liefern. Ein dokumentierter Ausgangslauf gehört deshalb zur Übergabe – die Werksabnahme sieht dafür unter anderem einen 72-stündigen Dauerlauf vor.
Wenn die Fenster bekannt sind, lässt sich der nächste Schritt vorbereiten: Bauteilmaß, Bestückungshöhe, Flussmitteltyp und der aktuelle Befund genügen, um die Auslegung vorab zu prüfen. Das Kontaktformular für die PCBA-Reinigung nimmt diese Angaben auf; das Angebot kommt innerhalb von 24 Stunden. Welche Anlagentypen zur Auswahl stehen, zeigt die Produktübersicht; wie sich die Sprühparameter auslegen lassen, steht im Beitrag Spritzreinigung auslegen.
Reicht eine Sichtprüfung, um die Ursache einzugrenzen?
Selten. Die Sichtprüfung zeigt, dass ein Befund vorliegt, und liefert dessen Form: Rand, Schleier, Fleck oder Kratzer. Welche Prüfgröße ihn verursacht hat, sagt sie nicht. Dafür braucht es mindestens einen Messwert pro Verdacht – Druck, Durchfluss, Leitfähigkeit oder Temperatur.
Warum stimmt der Sprühdruck am Manometer, das Ergebnis aber nicht?
Weil das Manometer den Druck im System zeigt, nicht den Strahl am Bauteil. Eine zugesetzte Düsenbohrung, ein beladener Filter oder ein langer Leitungsweg verändern den Strahlkegel, ohne den angezeigten Wert zu bewegen. Der Vergleich mit dem Referenzbild der Inbetriebnahme trennt beide Fälle.
Welche der sechs Prüfgrößen hat den größten Einfluss?
Das lässt sich vorab nicht beantworten, und eine Rangliste wäre Spekulation. Der Einfluss hängt von Bestückung, Flussmittel und Beladung ab. Die Reihenfolge der Prüfung folgt deshalb dem Flüssigkeitsweg, nicht einer vermuteten Gewichtung.
Wann lohnt ein Test mit eigenen Baugruppen?
Sobald zwei Prüfgrößen ausgeschlossen sind und der Befund bleibt. Ein Lauf mit eigenen Baugruppen zeigt dann, ob die Auslegung zum Bauteil passt – mit dem Vorteil, dass sich das Ergebnis mit dem Ausgangslauf vergleichen lässt. Wie sauber das Spülwasser dabei sein muss, beschreibt der Beitrag zur Leitfähigkeit im Spülwasser.